Wir verarbeiten die sensiblen Daten unserer Auftraggeber mit zukunftweisender Technologie und viel Fingerspitzengefühl – seien es Ohrabformungen, Ohrabdruck-Scans oder fertig modellierte elektronische Daten direkt für die Produktion.
Im Fall einer klassischen Ohrabformung wird zunächst mit modernster Lasertechnik ein dreidimensionales digitales Modell erstellt. Anhand dieses Modells wird die genaue Form der virtuellen Hörgeräteschale am Computer berechnet sowie die optimale Lage von Elektronik, Filter, Belüftungs- und Schallkanälen bestimmt. Bei Bedarf kann jede Einzelheit perfekt bearbeitet werden, etwa um elektronische Bauteile exakt und Platz sparend zu positionieren oder um an kritischen Stellen Material zu entfernen oder aufzutragen.
Im nächsten Schritt wird nach den Vorgaben des fertigen Computermodells flüssiges Urethanacrylat mit einem speziellen Printer (einer stereo-lithographischen Produktionsmaschine) Schicht für Schicht punktgenau ausgehärtet und zu einer Otoplastik aufgebaut, die präzise den individuellen Erfordernissen entspricht.
Zum guten Schluss wird jede Otoplastik von Hand oberflächenbehandelt und gegebenenfalls lackiert, bevor sie die strengen Qualitätskontrollen durchläuft, die ein echtes High-End-Produkt gewährleisten.
